Введение

Основной принцип работы станка лазерной резки заключается в генерации высокоинтенсивного лазерного луча через волоконный лазер и его фокусировке на поверхности материала для резки. В современном производстве станки для лазерной резки характеризуются высокой точностью, высокой скоростью резки, отсутствием ограничений на шаблоны резки, автоматическим раскроем для экономии материалов, гладкими краями резки и низкой стоимостью обработки. Они широко используются в механообработке и машиностроении, причем наиболее типичными областями применения являются резка листового металла и автомобильная резка.

Процесс Волоконно-лазерный станок для резки

Процесс волоконно-лазерной резки машины, как правило, состоит из трех основных этапов: предварительной подготовки резки, резки операции, и после резки обработки. Вот подробное введение:

Предварительная резка Подготовка

1. Подготовка материалов
Выберите подходящие материалы в соответствии с требованиями к обработке. Убедитесь, что технические характеристики и размеры материалов соответствуют стандартам, а на их поверхности нет явных масляных пятен, ржавчины, загрязнений и т. д.

2. Разработка чертежей и программирование
Используйте профессиональное программное обеспечение CAD/CAM для разработки графики резки. Затем преобразуйте разработанную графику в программы числового программного управления, которые может распознать режущий станок. В процессе программирования необходимо задать такие параметры, как траектория резки, скорость и мощность. При резке сложной криволинейной графики необходимо точно задать узлы траектории и методы перехода, чтобы обеспечить точность и плавность резки.

3. Отладка оборудования
-Калибровка оптического пути: Проверьте и откалибруйте оптический путь лазера, чтобы убедиться, что лазерный луч может быть точно передан на режущую головку и сфокусирован на правильном положении поверхности материала, гарантируя равномерность лазерной энергии и эффект фокусировки.

-Проверка газовой системы: Убедитесь, что давление и расход вспомогательного газа в норме, а чистота газа соответствует требованиям. Различные материалы и процессы резки требуют выбора соответствующих вспомогательных газов.

-Отладка режущей головки: Отрегулируйте расстояние между режущей головкой и поверхностью материала, которое обычно поддерживается на уровне 1-2 мм, чтобы обеспечить правильную фокусировку лазера и угол впрыска вспомогательного газа. В то же время проверьте, не заблокировано ли сопло режущей головки и не повреждено ли оно.

-Осмотр верстака: Проверьте плоскостность и точность перемещения верстака, чтобы убедиться, что верстак может двигаться плавно, не допуская вибрации или отклонения во время процесса резки, что может повлиять на качество резки.

Операция резки

1. Поместите подготовленные материалы на рабочий стол резальной машины. Закрепите материалы с помощью позиционирующих устройств или приспособлений, чтобы исключить их перемещение в процессе резки.

2. Установите соответствующие параметры резки, такие как мощность лазера, скорость резки и частота импульсов в системе числового управления в соответствии с типом и толщиной материала. После настройки запустите режущую машину, и режущая головка начнет резку в соответствии с заданной программой и траекторией.

3. Отрезной станок обычно оснащен системой мониторинга, позволяющей следить за процессом резки в режиме реального времени. Оператор может наблюдать за ходом резки и качеством поверхности среза через экран мониторинга.

Обработка после обрезки

1. После завершения резки выключите питание отрезного станка, ослабьте крепления и снимите отрезанные заготовки с верстака. Очистите поверхность заготовок от шлака, мусора и остатков вспомогательного газа.

2. Проверьте качество отрезанных заготовок. Проверьте, соответствуют ли размеры резки требованиям чертежей, является ли поверхность резки ровной и гладкой, нет ли дефектов, таких как заусенцы, выемки или чрезмерные зоны термического воздействия.

3. Упакуйте квалифицированные заготовки. В соответствии с характеристиками изделий и требованиями заказчика выбираются соответствующие упаковочные материалы, такие как пузырчатая пленка, деревянные ящики и т. д.

Части машины для резки волоконным лазером

1. Источник волоконного лазера

Функция: Волоконный лазерный источник является сердцем машины, где лазерный луч генерируется.
Особенности: Высокое качество света, энергоэффективность и долгий срок службы.

2. Режущая головка

Функция: Режущая головка содержит фокусирующую линзу и отвечает за фокусировку лазерного луча на материале. В ней также находится сопло для подачи вспомогательного газа в зону резки.
Особенности: Возможность сфокусировать лазерный луч с высокой точностью, и обеспечить, что процесс резки является чистым и эффективным.

3. Система управления ЧПУ

Функции: Система ЧПУ управляет движением режущей головки и других компонентов станка.
Особенности: Точность и аккуратность выполнения траектории, обеспечивающие вырезание сложных форм и замысловатых конструкций.

4. Система движения
Функция: Система перемещения перемещает режущую головку и заготовку по осям X, Y и Z. Для этого используются серводвигатели и приводы.
Особенности: Высокоскоростное и точное движение по траектории резки, заданной системой ЧПУ.
Компоненты: Линейные направляющие, шарико-винтовые пары, двигатели и редукторы.

5. Система охлаждения

Функции: Система охлаждения регулирует температуру лазерного источника и других компонентов, таких как режущая головка, чтобы предотвратить перегрев и обеспечить оптимальную производительность.
Особенности: Поддерживает стабильную рабочую температуру для непрерывной высокопроизводительной резки.

6. Источник питания
Функции: Источник питания обеспечивает необходимой электрической энергией лазерный источник, систему ЧПУ, систему перемещения и другие компоненты станка.
Особенности: Надежное распределение энергии для стабильной работы машины.
Компоненты: Ввод питания, трансформаторы, стабилизаторы напряжения.

Эти детали работают вместе, чтобы станок для волоконно-лазерной резки обеспечивал точную, высокоскоростную резку с минимальными отходами материала. Каждый компонент играет решающую роль в обеспечении производительности, эффективности и безопасности станка в различных областях промышленности.